项目名称：

******有限公司废旧线路板循环利用项目

建设地点：

江西丰城循环经济园区

建设单位：

******有限公司

环评机构：

******有限公司

建设项目概况：

******有限公司厂房。

本项目属于新建项目。以废旧线路板、废树脂粉、外购阳极铜为原料，经分选、脱锡、充放电试验、撕碎预处理、热解、物理分选（色选、磁选、涡电分选）、热解油蒸馏精制、富氧侧吹熔池熔炼、阳极炉精炼、电解、阳极泥稀酸分铜、分铜渣氯化分金、金还原、分金渣氨浸分银、银还原、金还原液铜粉置换、铂钯富集物氯化浸出、浸出液氨化沉铂、铂煅烧、含钯溶液酸化沉钯、钯还原等工序，生产可回收电子元器件、铝块、铁渣、燃料油、黑铜、阳极铜、阴极铜、粗金、粗银、海绵铂、海绵钯等，形成综合利用规模共计13.6万t/a，其中一般固体废物废旧覆铜板、废旧铝基板6.5万t/a，危险废物利用规模为7.1万t/a，包括废旧线路板6.6万t/a、废树脂粉综合利用规模为0.5万t/a。

主要环境影响及预防或者减轻不良环境影响的对策和措施：

1.废气防治措施

项目有组织废气主要包括脱锡烟气、撕碎预处理废气、配伍含炭黑尘废气、热解废气及燃料燃烧废气、富氧侧吹熔池熔炼炉炉膛烟气及环境集烟烟气、阳极炉炉膛烟气及环境集烟烟气、电解酸雾废气、贵金属系统分金渣氨浸分银工序酸性废气及碱性废气、热解油净化废气、化验室废气等；无组织废气主要为生产过程中未收集到的废气。主要污染物为：VOCs、NH₃、颗粒物、铅及其化合物、砷及其化合物、镉及其化合物、铬及其化合物、汞及其化合物、镍及其化合物、锡及其化合物、锑及其化合物、铜及其化合物、锰及其化合物、HCl、氯、溴化氢、氟化物、二噁英类、硫酸雾、NOx、SO₂等。

（1）脱锡烟气

脱锡工序8个工位脱锡烟气经8个烤锡排集气罩收集后采用“除油器除油+布袋除尘+二级活性炭吸附”处理，处理后的尾气经1根25m高排气筒（DA003）排放。外排废气中颗粒物、锡及其化合物、铅及其化合物排放浓度及排放速率可均满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297—1996）中表2二级排放限值要求，VOCs排放浓度及排放速率可满足参照执行的天津市地方标准《工业企业挥发性有机物排放控制标准》（DB12/524—2020）中表1其他行业限值要求。

（2）撕碎预处理废气、配伍含炭黑尘废气

2台撕碎机撕碎预处理废气分别经半密闭集气罩收集后与经半密闭集气罩收集的含炭黑尘废气合并后采用“布袋除尘”处理，处理后的尾气经1根25m高排气筒（DA004）排放。外排废气中颗粒物、炭黑尘排放浓度及排放速率可满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297—1996）中表2二级排放限值要求。

（3）热解废气及燃料燃烧废气、富氧侧吹熔池熔炼炉炉膛烟气及环境集烟烟气

热解废气经二级碱液喷淋塔净化后作为热解焚烧炉燃料燃烧，热解燃烧废气采用1套“二燃室+SNCR脱硝+急冷+活性炭喷射+布袋除尘”处理；4台富氧侧吹熔池熔炼炉炉膛烟气分别经密闭负压收集后均采用1套“二燃室+SNCR脱硝+余热回收+重力沉降+旋风除尘+急冷+干粉/活性炭喷射+布袋除尘”处理，富氧侧吹熔池熔炼炉环境集烟分别经集气罩收集后采用“布袋除尘”处理，处理后的废气与热解废气合并采用4套“二级双碱法脱硫＋一级脱硝剂(黄烟)脱硝”处理，处理后的尾气合并经1根50m高的排气筒（DA001）排放。外排废气中颗粒物、SO₂、NOx、铅及其化合物、砷及其化合物、镉及其化合物、铬及其化合物、汞及其化合物、镍及其化合物、锡及其化合物、锑及其化合物、铜及其化合物、锰及其化合物、HCl、氟化物、二噁英排放浓度可满足《危险废物焚烧污染控制标准》（GB18484—2020）中表3限值要求，溴化氢排放浓度可满足参照执行的上海市地方标准《大气污染物综合排放标准》（DB31/933—2015）中限值要求。

（4）阳极炉炉膛烟气及环境集烟烟气

阳极炉炉膛烟气经密闭负压收集后采用“急冷+活性炭喷射+布袋除尘”预处理，阳极炉环境集烟经“布袋除尘”预处理，以上两股废气合并后采用“二级双碱法脱硫＋一级脱硝剂(黄烟)脱硝”处理，处理后的尾气经1根30m高的排气筒（DA002）排放。外排废气中颗粒物、SO₂、NOx、铅及其化合物、砷及其化合物、镉及其化合物、铬及其化合物、锡及其化合物、锑及其化合物排放浓度可满足《再生铜、铝、铅、锌工业污染物排放标准》（GB31574—2015）中表3的限值要求；镍及其化合物、铜及其化合物、锰及其化合物排放浓度可满足《无机化学工业污染物排放标准》（GB31573—2015）表3限值要求。

（5）电解酸雾废气、贵金属系统分金渣氨浸分银工序酸性及碱性废气

经电解槽侧边集气罩收集的阳极铜电解工序电解酸雾废气、经反应槽侧边集气罩收集的分金渣氨浸分银工序过程酸性废气和经密闭管道收集的反应釜废气合并采用“碱液喷淋”处理，处理后的尾气经1根25m高的排气筒（DA005）排放。废气中硫酸雾排放浓度满足《再生铜、铝、铅、锌工业污染物排放标准》（GB31574—2015）中表3限值要求，氯化氢、氯排放浓度满足《无机化学工业污染物排放标准》（GB31573—2015）中表3排放限值要求。贵金属系统分金渣氨浸分银工序碱性废气经密闭管道收集后与经集气罩收集的氨化沉铂工序反应碱性废气合并采用“水喷淋”处理，处理后的尾气经1根25m高的排气筒（DA006）排放，废气中氨排放浓度可满足《恶臭污染物排放标准》（GB14554—93）中表2标准值要求。

（6）热解油净化废气

热解油净化废气经密闭管道收集后采用“二级碱液喷淋+二级活性炭吸附”处理，处理后的尾气经1根25m高的排气筒（DA007）排放。外排废气中VOCs排放浓度及排放速率可满足参照执行的天津市地方标准《工业企业挥发性有机物排放控制标准》（DB12/524—2020）中表1其他行业限值要求，氟化物、HCl、HBr排放浓度可满足参照执行的《石油化学工业污染物排放标准》（GB31575—2015）中表4限值要求。

（7）化验室废气

化验室废气经通风橱负压收集后采用“布袋除尘”处理，处理后的尾气经1根15m高的排气筒（DA008）排放。外排废气中颗粒物排放浓度及排放速率可满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297—1996）中表2二级排放限值要求。

（8）无组织废气

项目无组织废气主要为各工序未完全收集废气。通过加强设备的密封性能、严格控制系统的负压指标、定期对密闭式负压收集器检修、加强生产车间通风换气、加强运行管理和环境管理等多种措施，减少无组织废气排放。厂界无组织废气污染物排放可满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297—1996）、《挥发性有机物无组织排放控制标准》（GB37822—2019）、《再生铜、铝、铅、锌工业污染物排放标准》（GB31574—2015）、《恶臭污染物排放标准》（GB14554—93）无组织排放监控浓度限值要求。

（9）在线监测

在热解燃烧废气与富氧侧吹炉废气合并排放口（DA001）以及阳极炉废气排放口（DA002）分别安装在线监测设备，并与当地生态环境部门联网；DA001监测指标为氯化氢、CO、SO₂、颗粒物、NOx，DA002监测指标为SO₂、颗粒物、NOx。

项目建成达产后，全厂主要大气污染物有组织排放量分别为：VOCs4.04t/a、NH₃?0.15t/a、颗粒物4.32t/a、NOx 66.79t/a、SO₂?22.87t/a、HCl 1.82t/a、Cl₂0.07t/a、H₂SO₄?1.01t/a、氟化物0.59t/a、溴化氢1.26t/a、二噁英类10.93mgTEQ/a、铅及其化合物84.15kg/a、砷及其化合物12.27kg/a、镉及其化合物0.77kg/a、铬及其化合物0.98kg/a、汞及其化合物0.36kgt/a、镍及其化合物11.1kg/a、锡及其化合物0.14t/a、锑及其化合物0.09t/a、铜及其化合物0.07t/a、锰及其化合物0.01t/a。

2.废水治理措施

项目废水主要包括：循环冷却水定排水（25.92m³/d）、锅炉软水制备废水（0.88m³/d）、锅炉定排水（2.0m³/d）、贵金属系统工艺废水（5.20m³/d）、废气治理废水（21.17m³/d）、车间地面清洗废水（10.04m³/d）、热解油净化废水（0.76m³/d）、员工盥洗废水（7.50m³/d）、初期雨水（1250.0m³/次）和生活污水（15.0m³/d），主要污染物为COD、氨氮、总氮、氯化物、硫酸盐、SS、铅及其化合物、砷及其化合物、镉及其化合物、铜及其化合物、锌及其化合物、锡及其化合物、镍及其化合物、锑及其化合物等。

热解油净化废水直接回用于熔炼系统配料工段，不外排；贵金属系统工艺废水经1套10m³/d的pH调节+絮凝沉淀（生物制剂脱铊）+蒸发浓缩系统预处理，废气治理废水经1套30m³/d的pH调节+絮凝沉淀（生物制剂脱铊）+蒸发浓缩系统预处理，以上两股废水蒸发冷凝水达到《城市污水再生利用 工业用水水质》（GB/T19923—2024）标准后回用于富氧侧吹熔池熔炼炉渣水淬，不外排；车间地面清洗废水、员工盥洗废水与经初期雨水收集池收集的初期雨水合并经混凝沉淀（生物制剂脱铊）达到《城市污水再生利用 工业用水水质》（GB/T19923—2024）标准后，与循环冷却水定排水、锅炉软水制备废水、锅炉定排水一并用于阳极铜浇铸，不外排。

生活污水经预处理达到江西省丰城市循环经济园吉岗岭污水处理厂纳管标准后，经生活污水总排口排入园区污水处理厂进一步处理，园区污水处理厂尾水达到《城镇污水处理厂污染物排放标准》（GB18918—2002）一级A标准后排入清丰山溪。

项目建成达产后，全厂外排废水量为4500m³/a，厂区总排放口主要污染物排放量分别为COD_Cr?0.9t/a、氨氮0.15t/a；经污水处理厂进一步处理后废水主要污染物排放量分别为COD_Cr?0.22t/a、NH₃-N 0.022t/a。

3.噪声污染防治措施

项目主要噪声设备有输送机、提升机、泵、风机、空压机等，其等效连续A声级值在75～95dB（A）范围内。

通过选用低噪声设备，对高噪声设备采取消声、减振及设置隔声操作间等措施，同时通过优化平面布置、设置绿化带等措施，控制项目生产设备噪声对周边环境的影响，厂界噪声可达到《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348—2008）中3类标准。

4.固体废物处置措施

项目产生的固体废物主要有粗制硫酸镍（HW46，576.45t/a）、废电子元器件（HW49，122.0t/a）、分银渣（HW49，517.2t/a）、浸出渣（HW49，25.83t/a）、废活性炭（HW49，13.43t/a）、生产废水处理污泥（HW49，235.44t/a）、初期雨水池污泥（HW49，0.1t/a）、脱硫渣（HW49，198.31t/a）、布袋收尘灰（HW49，9707.55t/a）、废布袋（HW49，1.0t/a）、废油渣（HW11，22.09t/a）、蒸发浓缩废盐（HW49，22.83t/a）、废耐火砖（HW18，100.0t/a）、废机油（HW08，0.05t/a）、废含油抹布（HW49，0.01t/a）、废机油桶（HW49，0.01t/a）、在线监测废液（HW49，0.1t/a）、废滤布及废过滤介质（HW49，2.0t/a）、废劳保品（HW49，1.0t/a）等危险废物；富氧侧吹熔池熔炼炉炉渣（33182.61t/a）、阳极炉炉渣（3800.0t/a）、电解残极（8572.91t/a）、电积铜（47.58t/a）、不合格阴极铜（292.50t/a）、焊锡渣（397.81t/a）、纯水制备废树脂（1.0t/a）等一般工业固体废物；以及生活垃圾（45.0t/a）。

项目废电子元器件、生产废水处理污泥、初期雨水池清掏污泥、布袋收尘灰（其中3267.88t/a回用，4885.48t/a委外处理）、废布袋、废油渣、废活性炭、废机油、废含油抹布、废机油桶、在线监测废液、废滤布、废过滤介质及废劳保品等均回富氧侧吹熔池熔炼炉熔炼；部分布袋收尘灰（4885.48t/a）及其他危险废物定期交由有相应资质的单位综合利用或安全处置。

阳极炉炉渣、电积铜、纯水制备废树脂回用于富氧侧吹熔池熔炼炉；富氧侧吹熔池熔炼炉炉渣委托有资质单位处理；焊锡渣、电解残极、不合格阴极铜等一般工业固废收集后分类分区暂存于一般固废仓库，焊锡渣外售，其余回用于阳极炉精炼。生活垃圾委托环卫部门处置。

在厂区东南侧建设次生危废暂存库（占地面积为1200m²，贮存能力按90天计），危废暂存库严格按照《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597—2023）中的贮存设施设计原则、危废堆放规范等相关要求进行设计、建造和管理，并按《危险废物识别标志设置技术规范》（HJ1276—2022）要求规范设置危险废物识别标志。

在厂区南侧、北侧各设置一座一般工业固废暂存库（占地面积为4320m²、2000m²，贮存能力均按90天计），该暂存库参照按《一般工业固体废物贮存和填埋污染控制标准》（GB18599—2020）要求进行设计、建造和管理。

5.地下水、土壤污染防治措施

为防止建设项目废水、物料下渗对地下水和厂区土壤造成污染，项目原料、物料、固废存放于库房和罐区内，不设置露天堆场；按照“源头控制、分区防治、污染监控”原则做好地下水污染防治，对富氧熔炼车间、热解配伍车间、脱锡车间、预处理车间、电解车间、贵金属车间、原料危险废物仓库、自产危废仓库、原料装卸平台、初期雨水池、热解油罐区、阳极炉车间、原料一般固废仓库、一般固废仓库、成品仓库、1＃综合厂房、4＃仓库等场所进行硬化并采取相应的防腐、防渗处理，废水收集、输送采用明渠明管方式，电解槽、贵金属生产系统反应釜及反应槽等尽量架空设置，严格控制设备和管道的跑冒滴漏现象，防止物料及污水渗漏造成地下水和土壤的污染。

在厂区内贵金属车间旁、东南角事故水池与初期雨水池旁、热解油净化车间旁各设置1个地下水监控井，监测指标为pH、氨氮、硝酸盐、亚硝酸盐、挥发酚、砷、汞、铬（六价）、总硬度、铅、氟、镉、铁、锰、溶解性总固体、耗氧量、硫酸盐、氯化物、总大肠杆菌、细菌总数、硫化物、铜、铍、钡、锌、锑、镍、银、铊；在事故水池附近、热解油罐区附近、电解车间南侧、贵金属车间北侧各设置一个土壤监测点位（均设置1个表层土壤监测点和1个深层土壤监测点），监测指标为45项基本因子+锑、锡、锰、铊、锑、氨氮、石油烃、氟化物、二噁英类。加强管理和周边区域地下水监控，确保防护及防渗设施完好，一旦出现地下水污染问题，应立刻查找渗漏源，并采取有效补漏措施，避免污染地下水和土壤。

6.环境风险防范措施

项目生产过程中的环境风险主要来自浓硫酸、20%氨水、盐酸泄漏、危险废物存储、生产和火灾爆炸引发的风险，以及设备损坏和污染治理措施失效时事故排放引发的风险。根据《建设项目环境风险评价技术导则》（HJ169—2018）及报告书判定，该项目环境风险潜势综合等级为Ⅳ类，风险综合评价等级为一级。

加强设备、管道的密封性和车间通风，经常检查易造成腐蚀的部位，防止有害物质“跑冒滴漏”，配置防火灭火器材；各装置含有毒物料的工段现场配备防毒面具和自给式呼吸器等防范用品等，做好危废暂存库、化学品仓库等的防雨、防水工作，确保不发生火灾，不产生“二次污染”。本项目建立三级防控体系，一级防控措施在涉及危险化学品及危废仓库和生产装置、罐区周边设围堰、沙袋、导流沟、车间事故池等；二级防控措施在单位装置或多个装置共用的排水系统建事故缓冲池，使污染物导入污水处理系统，将污染控制在厂内，并通过排水终端建终端事故池，作为事故状态下储存与调控手段；三级防控措施园区配套风险防控措施在园区污水处理站的排放池和事故池。制定环境风险应急预案，并定期开展应急演练。

本项目设置1个事故应急池（300m³，******消防废水池），同时建设1个初期雨水收集池（1300m³，配备自动切换装置，并定期清掏污泥），事故应急池、初期雨水收集池建造遵循“可视化”原则，并尽量能够自流进入，一旦发生泄漏事故，及时收集泄漏化学品及生产废水，杜绝事故废水直接排放。设置备用风机和水泵，设备损坏和污染治理措施失效时应立即停产，及时抢修。******消防、安全等问题，以相关单位编制的报告和有关部门批准的文件为准。

?

公众参与情况：

项目在环评编制阶段进行了公示，审批前进行了受理公示。